探究工业运营中的三大工具：根因分析、过程优化和预测性维护

在工业运营领域，根本原因分析、过程优化工具和预测性维护正在彻底改变维护实践的方式。这些工具的战略性组合使得制造工厂能够提升实践水平、提高生产力，并实现持续的成功。本文将以PreMaint为基础，探讨这些工具之间的差异，以及如何协同使用它们，以满足团队的需求。

一、根因分析

根因分析（RCA）是一种系统性的问题解决技术，旨在确定问题的根本原因，而不仅仅是应对问题的表面症状。它提供了一种深入挖掘问题根源的方法，以便可以采取适当的纠正措施，防止类似问题的再次发生。

根因分析通常通过以下步骤进行：

1. 问题定义：明确定义问题是什么，确保所有相关人员对问题的性质和范围有共识。

2. 数据收集：收集与问题相关的数据和信息。这可能包括事故报告、记录、观察结果、测量数据等。

3. 根因识别：使用不同的工具和技术，例如5W1H（谁、什么、何时、何地、为什么、如何）分析、鱼骨图（因果图）或故障树分析，识别导致问题发生的根本原因。

4. 根因验证：对已经识别出的根本原因进行验证，以确保其准确性和可信度。这可以通过数据分析、实验、模拟或专家判断来进行。

5. 解决方案制定：基于已验证的根本原因，制定解决问题的具体行动计划。解决方案可能包括修复设备、改进工艺、提供培训、修改程序或改进工作环境等。

6. 解决方案实施：将制定的解决方案付诸实践。确保解决方案的有效性和可持续性，并跟踪其实施的结果。

7. 结果评估：评估已实施的解决方案的效果。通过数据分析、指标监测或其他评估方法，验证问题是否得到了根本解决。

根因分析的目标是不断改进和优化工作过程，以减少问题和故障的发生，并提高工作的效率和质量。通过深入理解问题的根本原因，组织可以采取针对性的措施，以预防类似问题的再次发生，并实现持续改进和持续成功。

在PreMaint中提供了助力根因识别的工具，如故障案例库和故障知识图谱。用户可以通过在案例库中进一步探究问题的根因，对人员、过程、设备、材料和环境等因素进行全面分析；在PreMaint故障知识图谱中，用户可以基于图形工具评估导致特定不良结果或故障的事件和条件的组合，采用逻辑、系统的方法，快速定位问题根因，并沉淀企业专属知识库。

图.故障知识图谱（PreMaint）

二、过程优化

在PreMaint中，过程优化是指通过识别和处理过程偏差和故障偏差，以最大化生产过程的效率和性能。考虑到问题根因的实时动态变化，过程优化工具更适用于更复杂的分析。

过程偏差是指制造过程中的正常操作条件的变化或偏离，可能由多种因素引起，如设备故障、错误设置、操作员错误或外部影响。通过采用过程优化工具，可以对这些过程偏差进行监测和分析，以便及时识别和纠正问题。这些工具可以帮助操作团队实时监控工艺参数，例如温度、压力、速度等，以确保它们保持在预定的范围内。如果出现过程偏差，优化工具可以提供警报或通知，以促使操作员采取适当的纠正措施。

另一方面，故障偏差是指机器、设备或系统偏离正常操作条件或行为的迹象。这些偏差可能表明潜在的故障或故障即将发生。通过监测和分析故障偏差，如异常行为、异常振动、异常声音或其他表明其偏离预期性能的迹象时，可以提前预警并采取必要的维护措施，以避免设备故障和停机时间。

图.偏差监测（PreMaint）

三、预测性维护

对于工厂的设备管理团队来说，预测性维护可以理解为一种主动维护策略，利用先进的工具和技术来预测和预防设备故障。基于PreMaint平台，企业团队同样可以识别生产设备即将发生故障的迹象或指标的过程。PreMaint的预测性维护涉及监测各种参数，如温度、压力、振动、噪声或电信号，基于平台的监测算法、报警工具和运维管理模块，维护团队可以观察潜在故障设备的性能变化，并实现维护管理的闭环。

图.故障智能诊断（PreMaint）

四、三个工具的差异

RCA工具的优势在于能深入探究根本原因，使企业能实施有组织有针对性的纠正措施，并防止问题再次发生；过程优化旨在最大限度提高性能和效率，对于希望获得更丰富、更完整的问题、原因和优化措施的团队而言，是更理想的选择；预测性维护已有广泛应用，对于企业来说，更易于使用和理解。

企业可以通过使用部分或全部工具获得收益，通过结合根因分析、过程优化和预测性维护工具，企业可以：

·更有效地识别和解决根本原因，实现持续的流程改进，减少问题的重复出现。

·通过利用预测性洞察、优化资源配置，并根据运营需求和设备状况安排维护活动，优化维护策略。

·持续监测和分析数据，以识别潜在问题，优化流程，并主动调整维护策略。